Металлургические заводы Урала и их развитие.

 

В начале 1941 года было принято решение о создании производства свинца и свинцовых сплавов на базе Верх-Нейвинского завода цветных металлов.

Всего за 45 дней из оборудования, эвакуированного из Харькова, Москвы и Ленинграда, были созданы новые цеха. Плавильные печи устанавливали под открытым небом. Уже 16 октября 1941 годам свинцовый цех начал выпускать продукцию - оловянистые баббиты, пульный свинец и свинцово-оловянные припои.

В 1942 году цех выдал рекордное за военные годы количество свинцовых сплавов

1951 - 1953гг. Свинцово-баббитовый цех выпускал максимальное количество баббитов - порядка 11 тысяч тонн ежегодно

В конце 50-х годов в эксплуатацию были введены высокочастотные электропечи, самые передовые в те годы, а в 1961 году - электропечи с графитовыми электродами. Это позволило увеличить производство свинцовых сплавов с 4-5 тысяч тонн в год до 7-9.

1962 год. В работу запустили рукавные фильтры РФГ, позволившие снизить выброс в атмосферу загрязняющих веществ на 270 тонн в год. Эффективность очистки газов составила 99,7%.

1968 год. Была запущена вторая шахтная печь, а в 1971 - 1972 гг. -электропечи емкостью 3 и 25 тонн. Это позволило значительно увеличить производство свинца в 1968 - 1980 гг.

1993 год. В работу был введен рукавный фильтр РФПС-950, позволивший снизить выброс в атмосферу свинца на 1,3 тонны в год.

1998год. Новый этап в производственной жизни свинцово-баббитового

цеха начался с 1 октября, когда Верх-Нейвинский завод цветных металлов

стал структурным подразделением ОАО «Уралэлектромедь». В этом же году

налажено производство свинцовых регенеративных анодов.

год. Ввод в эксплуатацию участка грануляции свинцовой пыли,

что позволило ввести в производство свинцовую оборотную пыль рукавных фильтров без ущерба для производственных, экологических и экономических показателей.

2000год. Рост выпуска чернового свинца повлек за собой ввод в эксплуатацию третьей электропечи емкостью 25 тонн. Освоено производство новых многокомпонентных сложных марок свинцовых сплавов.

2002-2003 гг. Проведена крупномасштабная модернизация. Введена в работу линия подачи шихты в шахтную печь: с помощью серии транспортеров шихта подается из шихтового отделения цеха к загрузочному окну печи без использования устаревших вагонеток. Вдвое увеличена толщина футеровки печи, внесены изменения в фурменный пояс, что позволило значительно увеличить выпуск чернового свинца.

2004 год. Выпущено 500000 тонн свинцовых сплавов.

2006 год. Началась глобальная реконструкция свинцового производства, в ходе которой объем выпускаемой продукции возрос с 15 тыс. тонн до 30 тыс. тонн в год.

После завершения реконструкции появилась возможность производить чистый свинец марок С-0, С-1 и С-2, которые имеют высокую рыночную конъюнктуру.

В ходе реконструкции создан участок механизированной разделки аккумуляторных батарей, что позволило избежать ручной разделки аккумуляторного лома и обеспечить выделение дополнительных компонентов: оксисульфатной пасты, используемой в процессе брикетирования и вторичного полипропилена. Работники цеха, ранее занятые на ручной разделке аккумуляторного лома, прошли специальное обучение для работы на механизированной линии.

 

Организован участок брикетирования сырья для шахтной печи. В рафинировачном отделении установлено шесть котлов общей емкостью 620тонн вместо трех 25-тонных котлов, существовавших ранее. Увеличение объема и количества рафинировочных емкостей позволило добиться существенного расширения объемов производства и повышения степени очистки свинца. В связи с этим была проведена реконструкция газоочистных сооружений, которые удерживают уровень очистки отходящих газов на прежней отметке - 99,98% с увеличением объема выпускаемых газов.

 

В рамках программы реконструкции свинцового производства филиала «Производство сплавов цветных металлов» ОАО «Уралэлектромедь» было создано около 80 дополнительных рабочих мест.

 

 

  Бронзо - латунный цех №5 был основан 16 января 1943 года. В исключительно трудных условиях, при большом недостатке материалов и рабочей силы создавался цех, оборудование которого было размещено в бывшем паросиловом цехе.

В первые годы после создания цеха условия труда были очень тяжелыми. Все операции по производству сплавов от выгрузки сырья до погрузки готовой продукции производились вручную. Особенно тяжелыми были условия труда плавильщиков, литейщиков, шихтовщиков. Несмотря на это, 15 июня 1943 года была получена первая тонна латуни ЛС-59-1. За военные годы самоотверженный труд работников цеха позволил дать стране около четырех тысяч тонн латунных втулок и трех миллионов штук поршней.

В послевоенные годы,  для восстановления разрушенного войной народного хозяйства,  потребовалось увеличение выпуска сплавов цветных металлов, а возможности за счет капитальных вложений реконструировать здание, увеличить производственные мощности цеха не было. Это потребовало максимально механизировать все процессы производства, а также провести ряд мероприятий по улучшению организации труда в цехе. И, не прибегая к капитальным затратам, цех сумел расширить лари, подъездные узкоколейные пути, смонтировать установку для сушки стружки, пакетпресс ПГ-50, электрические ножницы и пилу «юнкере», смонтировать кольцевой тельферный путь с двумя тельферами, а позднее - и мостовой кран; стационарные электропечи перевести на поворотные и ряд других мероприятий. Были организованы комплексные бригады из числа плавильщиков и шихтовщиков. Все это позволило уже в 1950 году увеличить объем производства почти в 7 раз.

1951 год - установили разливочную машину и барабан для разбивки шлака с целью выборки металла. Мощность латунных печей увеличена со 160 до240квт

1954 год - смонтирован магнитный сепаратор на сушильном агрегате

для отбора стальных деталей из стружки. Для плавки латуни изготовлены 2-х

фазные 2-х канальные печи.

1955 год - организован склад готовой продукции на отдельной

площадке.

1956 год - смонтирован в плавильном отделении мостовой кран на 5

тонн.

1957 год - изготовлены и смонтированы 3-х фазные печи емкостью в

2,5 тонны, мощностью 675 квт для плавки латуни и 2-х фазные печи

емкостью  в   1,5   тонны,  мощностью  450   квт  для  плавки  бронзы.

Смонтированы наклонная загрузочная машина для загрузки шихты из

контейнеров в печь и разливочные машины длиною 22 метра с устройством

для наклона ковша с жидким металлом.

1959 год - построено здание шихтового отделения. Смонтированы

мостовой кран на 10 тонн, толкатель для загрузки шихты в печи плавки

латуни емкостью 1,5 куб. метра, автоматический клеймитель на разливочных

машинах. Установлен пакет-пресс ПГ-150.

1960 год - внедрена вибрационная набивка массы печей.

1961 - 1962 гг. - построено помещение и смонтирован комплекс

оборудования для приготовления футеровочной массы для набивки печей.

1963 год - построена крановая эстакада с мостовым краном. Смонтированы: комплекс оборудования для сушки стружки и отбора стальных деталей из стружки и автотрансформатор для сушки и разогрева 3-х фазных печей. Внедрены легкоплавильные флюсы.

1965 год - изготовлены 3-х фазные плавильные печи для плавки бронзы с каналами в шахматном порядке.

1967 год - смонтированы на новой печной эстакаде 3-х фазные печи ИЛК - 4,5 для плавки латуни емкостью в 4,5 тонны, мощностью ЗООквт.

1987 год - пущено в эксплуатацию новое здание шихтарника, что обеспечило выпуск сплавов до 86000 тонн в год.

1997год - цех начал выпуск алюминиевых сплавов на оплавочных

газовых печах емкостью копильника 2 тонны.

1998год - были установлены оплавочные газовые печи емкостью

копильника 4 тонны.

1999 год - установлены 3 шеститонные печи по производству

алюминиевых сплавов, соответствующих евростандарту.

2003 год - в связи с изменившейся конъюнктурой рынка работа цеха была приостановлена.

2007 год - площади бронзо-латунного цеха были переданы чугунно-сталелитейному, где был организован опытный участок по литью чугунных мелющих шаров, которые прошли положительные испытания на предприятиях УГМК.

В настоящее время идет проектирование цеха по литью шаров мощностью 25000 тонн в год, для удовлетворения потребностей всех предприятий УГМК. Пуск цеха будет осуществлен в 2008 году. 

 

 

Чугунно-сталелитейный цех размещается в старейшем здании, которое помнит своих первых хозяев - заводовладельцев Демидовых. Построено оно было в XVIII веке, в нем находилась трехтонная вагранка для выплавки чугуна. Цех тогда изготавливал отливки для механизмов завода, печную арматуру для нужд населения, позднее - оборудование для добычи торфа, запчасти для ремонта золотодобывающей техники.

С 1925 года на базе цеха была организована кустарно-промысловая кооперативная артель «Изобретатель». Она отливала чугунные детали для сантехники и водопроводов, литье для строительного оборудования.

Еще до Великой Отечественной войны в цехе была произведена частичная реконструкция по усовершенствованию отливки чугунных изделий. В период войны цех начал выпускать литье для драг, землесосов, гидромоторов, бульдозеров.

1948 год - продолжается реконструкция цеха. Сделан пристрой к северной стороне здания для стержневого и землеприготовительного отделений. Над заливочным плацем были смонтированы и пущены в эксплуатацию два мостовых крана грузоподъемностью 3 и 5 тонн.

1955 год - была смонтирована и пущена в эксплуатацию дуговая электросталеплавильная печь ДСП-1,5.

1959 год - освоена кокильная отливка вагонеточных колес.

В 1961 году сушка стержней была переведена на электронагреватели. Смонтировано барабанное сушило «ЖАЖ» для сушки песка. В результате цех увеличил выдачу литья с 1685 до 4017 тонн в год. При этом количество брака сократилось по стальному литью в 9,6 раза и по чугунному литью - в 3,3 раза.

1962 год - смонтирован комплекс оборудования для отбора металла из отработанных смесей. Смонтированы компрессоры общей производительностью 80 м.

1964 год - изготовлен и смонтирован голтовочный барабан для очистки

литья.

1965 год - смонтирован механизм для подъема и поворота свода,

механизированной загрузки шихты в электропечь ДСП-1,5. Смонтирована

электропечь для отжига литья и сушки форм крупных размеров.

 

1990 год - цех стал малым предприятием «Литейщик». Было начато строительство административно-бытового корпуса, который был введен в эксплуатацию в 1992 году. В 90-е годы были построены и введены в эксплуатацию обрубное отделение с галтовочным барабаном и обжиговая печь.

1997 год - начат выпуск изделий из латуни и бронзы методом центробежного литья.

2003 год - увеличивается в десятки раз количество чугунного,

стального и цветного литья, произведенного для нужд предприятий УГМК.

2004 год - запущен в эксплуатацию экспериментальный участок

производства чугунных мелющих шаров. Произведено литье из чугуна с

шаровидным графитом.

2005 год - на обрубном участке запущена в строй современная газовая

термическая печь с выкатным подом, позволившая выпускать отливки из

марганцовистой стали. Проведена реконструкция обрубного участка, что

позволило улучшить санитарно-гигиеническую обстановку рабочих мест.

2007 год - начаты проектные работы по модернизации печи ДСП-1,5 с переводом ее на постоянный ток. Ведется проектирование участка производства чугунных мелющих шаров объемом 25000 тонн в год, строительство которого позволит обеспечить предприятие дополнительными заказами и покрыть годовую потребность в шарах горно-обогатительных фабрик предприятий УГМК.

 

Ремонтно-механический цех;

Энергоцех;

Железнодорожный цех;

Автогараж;

Участок хозяйственных работ.